生產(chǎn)效率的提升，首先在于計劃的梳理
日期：2021-12-23 瀏覽人數：0 作者：admin
生產(chǎn)效率的提升，首先在于計劃的梳理
企業(yè)簡(jiǎn)介：
F公司是一家專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)電腦耳機的廠(chǎng)家，2004年于深圳投資建廠(chǎng)，開(kāi)拓國內外市場(chǎng)，現已發(fā)展占地4萬(wàn)平方米，25條生產(chǎn)線(xiàn)，擁有熟練工人和管理人員近1000多名，月產(chǎn)值達到1200萬(wàn)左右耳機制造廠(chǎng)。
調研問(wèn)題：
歐博老師對F公司進(jìn)行了調研，對該公司的情況有了深入了解。
現狀1，訂單評審管理失控，給后續生產(chǎn)計劃埋下了“禍根”，訂單處理管理失控，直導致生產(chǎn)周期加長(cháng)，降低訂單準交率，影響出貨交期和業(yè)務(wù)接單。
現狀2，計劃管理粗放，未真正意義上下達生產(chǎn)日計劃；計劃下達前未做充分的排查，計劃未真正起到指引、協(xié)調生產(chǎn)的作用，計劃是否達成未做考核，計劃流于形式。
現狀3，物料采購周期相對較長(cháng),物料準時(shí)交付率低。儲位管理混亂，物料使用超標，供應不暢，物料帳務(wù)數據與實(shí)際不相符。
現狀4，生產(chǎn)安排不合理、未做好生產(chǎn)前準備、排查，設備保養動(dòng)作不到位，目視化管理形同虛設，異常處理不及時(shí)、生產(chǎn)效率低下。
現狀5，來(lái)料品質(zhì)異常頻發(fā)，數據統計失真；首件管理粗放；制程檢驗管理失控，異常改善措施不完善, 分析及改善活動(dòng)缺乏。
F公司該如何擺脫困境？
解決思路：
歐博老師建議F公司以訂單清理為切入點(diǎn)，以排查為核心，對訂單整體狀況進(jìn)行覺(jué)知；通過(guò)工序排查，頻繁對單，提前發(fā)現瓶頸，快速解決。
具體動(dòng)作：
按照以上思路，歐博老師為F公司制定了相應的具體動(dòng)作。
一、數據統計
對現有訂單情況分析，當前未完工訂單597項，超期未完工訂單457項，占訂單總項數的76.55%，準交率僅為23.45%。
二、流程梳理
1.梳理“生產(chǎn)計劃運作”相關(guān)流程，運用“前推后拉”思想，找出一個(gè)適合企業(yè)“生產(chǎn)計劃運作”模式；
2.梳理產(chǎn)品工藝運作圖，并結合當前的效率數據分析，以組裝、包裝車(chē)間為關(guān)鍵控制節點(diǎn)，導入日計劃動(dòng)作。
三、計劃鏈動(dòng)作推行
1.優(yōu)化和鞏固《訂單評審表》，推進(jìn)“訂單評審”動(dòng)作規范化，能有效預防和減少“過(guò)程異?！卑l(fā)生率；
2.建立《訂單交期分解表》，訂單任務(wù)在生產(chǎn)時(shí)間上細分，細分到各環(huán)節，統一目標，為生產(chǎn)計劃下達作好鋪墊；
3.制定、推行《主生產(chǎn)計劃》，通過(guò)“主生產(chǎn)計劃”真觀(guān)、全面了解掌握訂單所處狀態(tài)；
4.研討制定《訂單清理攻關(guān)方案》，設定月度階段性目標，以周為單位小結、檢討，解決過(guò)期訂單積壓?jiǎn)?wèn)題；
5.建立推進(jìn)《組包前工序（冷滾動(dòng)）日計劃》《組包車(chē)間（冷滾動(dòng)）日計劃》《包裝車(chē)間（冷滾動(dòng)）日計劃》，聚焦各職能部門(mén)目標，圍繞日計劃開(kāi)展排查、準備工作；
6.建立《計劃達成考核方案》，在“日計劃”實(shí)施過(guò)程中，以天對過(guò)程檢討總結并進(jìn)行考核。
四、物料鏈動(dòng)作推行
1.建立、優(yōu)化《生產(chǎn)排程（長(cháng)期滾動(dòng)計劃）》，將原來(lái)訂單大致生產(chǎn)日期、生產(chǎn)數量，細化到具體到天、量，為物控、采購及相關(guān)部門(mén)業(yè)務(wù)跟蹤提供依據；
2.持續推動(dòng)《采購日計劃》，優(yōu)化《采購計劃達成考核》方式手段。對采購計劃完成情況以天、周分別進(jìn)行考核；
3.制定建立《采購管制表》，通過(guò)此動(dòng)作規范和管理采購訂單進(jìn)度，控制物料回廠(chǎng)計劃，在不欠料的同時(shí)，合理控制庫存量；
4.制作了進(jìn)出存卡、倉位儲位卡、要求每天及時(shí)更新進(jìn)銷(xiāo)存卡寫(xiě)清楚日期、名稱(chēng)、規格、領(lǐng)用數、剩余數量并簽名確認，且要求與實(shí)物相率、并放入指定區域；
5.為改善倉庫物料擺放凌亂現象，先后制定實(shí)施“倉位儲位卡”、倉庫主通道、消防區調整規劃、6S培訓推行技巧、6S聯(lián)合大檢查；
6.制定各倉庫《每天相互抽查表》。
五、滾動(dòng)排查動(dòng)作推行
1.建立和導入“對單會(huì )”機制，制定推進(jìn)《生產(chǎn)對單會(huì )議程》。由PMC組織，采購、生產(chǎn)、稽查參加，對欠料部分形成“決議”；
2.布局多重排查確?！豆ば蚶錆L動(dòng)日計劃》，設置《備料報欠表》、《領(lǐng)料報欠表》，明確上線(xiàn)時(shí)間、班組；
3.規范和優(yōu)化“生產(chǎn)協(xié)調會(huì )”秩序，制定、實(shí)施《生產(chǎn)協(xié)調會(huì )會(huì )議議程》《協(xié)調會(huì )議紀律》。改變以往“協(xié)調會(huì )”自由散漫、會(huì )而無(wú)決、決而無(wú)果的情況。
六、員工激勵
1.制定實(shí)施《拉別產(chǎn)能PK激勵方案》，每天“早會(huì )”對前一天的產(chǎn)能情況進(jìn)行通報，公布PK結果，對獲勝拉線(xiàn)進(jìn)行獎勵；
2.為平衡裝配車(chē)間前工序與組包線(xiàn)產(chǎn)能，提高效率。使前、后工序一體化生產(chǎn)，制定并實(shí)施《前工序產(chǎn)能提升方案》。
變革成果：
F公司經(jīng)過(guò)一段時(shí)間的變革，訂單準交率提升52.54%，包裝人均單產(chǎn)由提升55%，效果顯著(zhù)。
從這個(gè)案例我們可以看到，生產(chǎn)效率的提升，首先在于計劃的梳理，梳理的目的在于信息的暢通，能夠快速看清貨出不來(lái)、效率上不去的問(wèn)題在哪里，所以，首先還是一個(gè)“知”的問(wèn)題，先去“知”，這個(gè)是關(guān)鍵點(diǎn)，因為真知必行，問(wèn)題自然就能得到解決。
在線(xiàn)咨詢(xún)